美资DigiPro公司成功应用M3 ERP系统

背景

我们是一家大型美资企业，生产自有品牌和OEM数码相机、DV等消费电子类产品，产品型号有200多钟，其中Active Modle有80多种。公司的物料编号多达50000多种，Active Material大约30000多种。主要市场在北美、欧洲、日本、中东和东南亚，年产值30-40亿港币。

我们每天接到80多张订单，其中不少是插单和急单(Urgent Order)。计划部门的工作量非常繁重，不仅要安排新的订单，还要尽量确保不使已经编排的订单收影响过大，或者在调整后，要及时和原来订单的客户进行交涉。

另外，MC部门虽然有25人，但日常工作量非常巨大，经常加班加点，每月订单的物料需求计划需要大约1周的时间来计算。由于庞大的工作量，加上部门人员之间缺乏有效的协调，导致计算结果的错误率非常高，却引起了一系列连锁反应:

1)MC较高的物料需求失误率导致了采购物料的不准，结果是频繁的物料短缺，采购部备受来自生产部的压力。

2)生产线经常停工待料或者不得不“转拉”(即换成别的产品生产)，而停工期间工人的OT工资是要照付的。

3)停工待料、生产延误导致了订单的延期交货，客户报怨变得很多。甚至不得不支付昂贵的违约金。

4)等到缺失的物料到期后，工厂立即安排加班加点进行生产。工厂需要支付更多的加班费，成本提高了。

5)缺料使采购部面临很大压力，采购部只得加大采购量，希望解决之后的“物料缺料”，但问题是下次短短的物料并不一定就是上次短缺的物料。于是不仅物料短缺现象不仅没有多大改善，却导致了新的物料积压，不少多采购的物料因长时间没有使用而不得不报废出力。

6)以上情况导致了一系列的额外成本开支。

在公司的年度会议上，公司高层的压力越来越大。出路在哪里?一个偶然的机会，企业高层接触到了ERP系统，公司在经过3个多月的比较后，最终选择了歌利来的解决方案。

应用效果

M3ERP的实施过程经历了大约9个月时间。个中的酸甜苦辣当然不少，现在来看看主要的一些结果。

现在生产线的排程工作已经不再复杂，M3ERP提供的APS排程功能非常直观、方便、实用。每天生产线的产量和剩余产能一目了然，原来最头痛的插单问题变得很简单，新的订单可以直接插入到需要的日期，其他的订单如果被延迟的话都会以红色标注，再安排一些加班通常就解决了产能不足的问题。

原来最困扰的缺料计算也变得非常简单，M3ERP的MTO计划可以只计算新单的物料需求，不仅计算时间非常快(一般5-10分钟左右就可以运算完10条订单)，而且不会对已经编排的采购、生产和外协计划产生冲突。原来MC部门的25人被减少到17人，工作效率大大提高，之前加班加点都无法很好完成的计算工作现在变得非常轻松。大家的注意力被转移到了数据准确性、采购收料和发料的监控和沟通，物料控制有序而快速。

在库存管理方面，最大的收益体现在两个方面:(一)库存数据准确了，且获得准确库存数据的效率大大提高，以前采购部门只能看到2-3天的库存帐，现在查阅电脑就可以立即获得。(二)库存的追溯变得简单了。以前一旦库存数据出错，查错工作量很大，需要翻阅大量的原始单据。而现在，因为所有的单据都在电脑中存在了，通过M3ERP的“台帐模拟报表”可以很快发现出错的地方，如单据少输入、漏输入或者输入错误。当然，这些不过是最基本的好处，目前我们正准备采用M3ERP新版本提供的Lot Based MRP功能，对关键物料进行Lot to Lot的跟踪。

总体评价

我公司实施M3ERP之前使用的是自己开发的MIS系统，可以说具备了上线ERP系统的较好基础，所以整个实施过程虽然比原计划的6个月要长些，但还是比较顺利的。我们公司高层比较重视，对项目实施小组的授权非常充分。另外，我们的应用目标比较务实，突出了M3ERP最擅长的计划、物流和生产部分，实施后期和公司的财务软件(Sun公司提供)进行了接口，总体运行是满意的。