RCM &TPM在NISSAN设备管理系统中的设计与实现（二）（曹城禄）

三、MOVEX在NISSAN中的实施

1 总体设计及实现

整个处理过程主要涉及到四个模块：设备管理、预防性维护、工单过程管理、故障诊断管理，以故障诊断模块为核心，调用各相关模块的信息进行加工处理，各模块提供的关键数据如下：

• 设备管理模块主要提供设备基本信息、设备级别评价体系及最终的级别、设备停机的生产损失和RCM数据；
• 工单过程管理主要提供工单的维修过程及工单的物料、人员、工具或外委、工程技术变更等维修成本信息；
• 预防性维护模块主要提供预防性维护的周期、措施和成本估计；

整个RCM的过程如下：

首先按照设备级别评价体系确定需要进行RCM处理的关键设备，故障诊断模块按照设备的RCM基础数据，对设备的故障后果问题进行判断分析，比较设备的故障维修成本和预防性维修成本，结合不同的故障后果确定维修策略：预防性维修、故障发生后处理、工程技术改造。
维修策略最后都归结成工单进行处理，工单结束以后需要进行工单的反馈报告，对设备的RCM数据（故障树）进行更新，汇报4M（人员--Man、机器--Machine、方法--Method、原料--Material）的5W（5个为什么），确定故障的最底层原因以及TPM的10个技术作业中哪个作业占的比重比较大，并提前采取响应的应对措施“事后维护工单”以预防再次发生，并关联相关的图纸和文档信息。其整个设计流程如“图2 RCM/TPM的总体流程设计”，各个过程如下分别描述。
 

图2  RCM/TPM的总体流程设计

备注说明：

1、 总体流程设计图中的边框对应MOVEX相应的模块，从左到右自上而下的顺序依次为设备管理、预防性维修、故障诊断和工单过程处理；

2、 ①②③指的是维修策略种类，分别对应预防性维修（RCM主动故障预防）、故障后维修（RCM主动故障预防）和重新设计或技术改造（RCM非主动故障预防）。

3、 RCM过程首先应用在工厂中比较重要的设备，以图在短时间内达到效果，所以要对设备进行关键级别评判。

4、 设备的RCM数据指的是设备的功能和性能标准、功能故障/、故障模式/影响的分类数据。

2 设备关键级别的建立

确定设备的关键级别是为了评估设备的重要性，确定哪些设备需要实施RCM。MOVEX采用量化的评分来定义多种级别，可以定义设备的关键评价指标和附加指标，每个指标有不同的权重，由多个小指标组成。每个小指标都有相应的评分，逐级向上汇总，考虑指标的权重，最后得到设备的总分数，进而得到设备的级别。整个评分过程由人工完成，系统计算出总分并自动选择设备级别。如图3 所示 “关键级别的判定流程”和图 4示例。      

   图4 设备关键级别的判定示例

3.设备RCM数据的收集

设备的RCM数据在整个RCM过程起着关键的作用，RCM数据的完整和准确性影响到RCM实施的成功与否。设备的RCM数据包括每个设备的功能和性能标准定义、功能故障、故障模式、故障影响和后果，而且不同的功能对应不同的功能故障，不同的功能故障对应不同的故障模式，故障模式对应相应的故障影响和后果，整个RCM数据呈树状层次结构。

根据RCM的概念和实施要求，我们提供了下列样表格式来收集主要设备的功能、故障、故障模式和故障影响。每个设备的RCM数据都有相关的人员负责，以确保设备RCM数据收集的完整和准确性。

图5  设备RCM数据的收集格式

MOVEX有三个故障代码分别对应于设备的功能指标、故障代码和故障模式，三个故障代码也是呈树状层次结构的，通常也称为故障树；而且故障代码2和3可以定义相应的维修策略。其匹配过程如图6所示。
 

图7 RCM逻辑决断过程

在MOVEX的故障后果分析模块中，用户可以自行设定问题的描述、类别和判定分析流程，如图8屏幕拷贝示例。我们根据RCM过程的要求，在设置了隐蔽性后果、安全性后果、运作性后果和非运作性后果类别判断的基础上，增加了成本比较分析判断。整个判别流程树如图9。

图8 MOVEX RCM逻辑判定设置屏幕设计

在故障的运作性和非运作性后果中，我们都可以比较主动故障预防（预防措施）和非主动故障预防（故障后维修）的两种措施的代价。如图10所示比较原理，其中故障维修的总成本（失效成本）包括维修成本与停机成本和（维修停机时间x单位停机成本，单位停机成本在设备信息中定义，维修停机时间人为估计）；预防性维修成本是整个停机时间内，以MTBF（平均故障间隔时间）为标准，每次预防性维护成本（物料成本、人工成本）与维护频率的乘积。图11为维修策略成本比较的屏幕设计示意，故障维修的总成本为1000.00+2x50.00=1100.00

图10 MOVEX RCM措施分析与比较原理

图11 MOVEX RCM措施分析与比较屏幕设计