掀开幕布看PDM（下）（by AMT 张蓬）

对国内企业而言，PDM实施还有一个更为重大的意义，就是辅助实现开发流程的规范化。目前，大部分PDM系统都会提供灵活的流程自定义功能，在实施PDM的过程中，企业可以借机理顺产品开发流程，在一些关键点上固化流程，实现开发过程的规范化。PDM可以通过自动数据发布和电子审签程序加强控制，使那些关键任务一经确定就不会被忽略或遗忘。

既然PDM能够帮助企业解决这些业务问题，对研发型的企业来说，PDM已经不是是否必要的问题，而是如何实现以及在信息化大家庭中的地位问题。

今天的企业所面临的问题是一个全面E化的问题，企业所需要的是一个集中、集成的数据平台，因此，需要从整体上考虑不同应用系统之间的关系，下面我们先看看企业信息化的主流系统。

企业信息化分为四个主要的业务领域，由四种主要的IT信息系统所代表。它们是：

⑴ ERP企业资源规划系统：面向企业的物质资源，侧重对有形资产进行管理和整合，涉及生产、销售、库存、供应、财务、人力资源等各个环节。
⑵ SCM供应链管理系统：优化企业供应链，让企业更好地采购制造产品和提供服务所需的原材料和服务，并将产品送达客户，涉及供应商、仓储、运输和销售渠道等各个环节。
⑶ CRM客户关系管理系统：以企业的客户为中心，从获取和保存客户资料到跟踪客户、签单、售后服务、纪录缺陷、反馈客户需求等业务，支持产品研发、营销和服务流程。
⑷ PDM产品数据管理系统：侧重对无形资产进行管理。以企业的产品为核心，在其全生命周期内，横跨整个企业和供应链，协同化地支持产品定义信息的生成、管理、分发和使用，充分利用企业现有智力资产，推动创新产品的研发。

PDM在企业信息化架构中的地位取决于企业对PDM的期望，一般说来，企业实施PDM的目标可分为大小两种。大的目标是将PDM作为集成平台或集成框架，对产品设计、工艺、制造、计划、销售、维护等过程的相关数据和过程进行管理。而小目标则是将眼光专注于设计环节，将这个环节产生的数据有效地管理起来。从集成的角度讲，此时PDM往往会挂在其他的集成框架上。

企业究竟要实现何种目标和自身的特性有关。要看产品开发在企业价值链中的地位，尤其对于那些两头大、中间小的“哑铃型”企业来说，将PDM作为集成平台往往是一种理性的选择，最终建立PDM为核心的产品全生命周期管理，形成产品全生命周期管理（PLM）生态链。

PLM生态系统是一个包含有外部过程（如来自ERP、SCM和CRM的数据交换）并形成产品生命周期内上下游充分利用产品知识的、自循环的体系结构。在这个系统里面，有其自身的良性结构，有不同系统的相互作用，有信息的加工与流动，有自学习的功能，有知识的提炼，…。所有这些，构成了一个稳定的PLM生态系统。

过去，人们早就注意到了系统的集成问题，但是，更多的集成工作内容是实现数据的传递和转换，传递的数据是静态的而非动态；传递的方式是迟滞的而非实时；传递的数据是机械式的累积而非精炼后提升的信息和知识；最关键的是，在系统彼此连通的基础上，这些信息和知识没有有规律地、有组织地在一个内涵更广泛的“生态系统”内畅通地循环流动起来，增值起来，再利用起来。比如，从产品生命周期下游（包括从各系统中）获得的经验、知识，可以及时反馈到生命周期的上游，在一个更高的起点上，支持新的产品决策，为企业带来更大的效益。

最后，本文介绍一个PDM的简单案例。

根据这个需求，该企业的系统如下图所示：

信息化实施为该企业带来了相当大的效益，包括下面可以量化的效益：

·产品开发周期缩短50%左右，使用CAE系统后，一般产品的强度校核计算等由原来的1--2天减少至1--2小时；使用二维及三维CAD技术、成组技术以及先进的产品数据管理系统（PDM），提高了产品设计的速度。通用齿轮箱的设计周期由原来的3—4个月缩短到1.5—2个月，轧机类大型齿轮箱的设计周期由原来的半年缩短至3—4个月，产品设计周期平均缩短50%。
·产品成本降低2%，通过利用CAD、CAE、GT、PDM技术，提高了产品设计质量，减少因设计差错造成的损失约20万元；优化产品设计，减少材料消耗，每年降低产品成本约2％，每年节省费用约360万元。
·市场份额得到扩展，通过实施信息化建设系统，提高了企业核心竞争力，特别是用CAD、CAE技术进行电子营销，使产品的市场占有率由15%增加到25%。

实施PDM给该企业带来的效益不仅于此，实际上更大的效益是在管理的全面提升上：

·提高管理的规范化程度和管理水平，系统的实施不仅简化了业务流程，规范业务工作，提高了信息的规范化程度和管理的规范化程度。同时，通过信息集成与共享，提高了信息的流转速度，使企业管理由粗放管理变为精细化管理，由定性管理变为定量管理。企业管理与决策人员能及时掌握足够的信息进行正确的决策，提高了企业的决策水平和对市场变化的响应速度。
·提高设计创新能力，在CAD应用过程中，工厂编制了典型产品图样，规范了设计标准，改变了原来大部分产品图样不按比例出图的状况，大大减少了产品设计差错，避免了由此造成的返工、报废等损失，提高了产品的设计质量；同时通过CAE软件的模拟和分析，箱体的重量减轻了、材料的选配更合理经济了，齿轮箱的噪声降低了、产品的结构更合理了、产品及零件的寿命也有了大幅度提高；再次，使用PDM、成组技术，规范了图档管理、增加了零件的复用，减少了零件的种类，避免了不必要的重复工作；最后，采用CAD/CAE设计方法提高了设计的科学性，特别是采用3D设计方法，三维造型、模拟装配、干涉检查等充分发挥了设计人员的创造性，加快了新产品的开发，提高了企业产品的创新能力，增强了产品的竞争力。

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