PTC：大规模定制（五）——有效地管理设计中的产品多样性

敏捷企业所面临的挑战是将内部的种类降低到一个合理的水平，在这个水平中能够建立柔性同时不会有建立相应产品变更时的成本和时间延误。这可以通过在设计阶段的标准化部件、特点、原材料和流程来实现。

来源： Agile Product Development For Mass Customization, JIT, Build-to-Order, and Agile Manufacturing Dr. David M. Anderson

产品的种类以及各个种类相关的供选择零部件是当今制造商的一个主要障碍。我们很容易就能发现产品种类是如何螺旋上升直到失去控制的，尤其是在大规模定制的步骤中。一旦一个产品或者其零件是完全定义好的，作为一种物料清单的条目发布用于生产，那么它就构成了一个零组件。大多数制造商对于零组件管理（Parts Management）中的潜在费用都有一定的恐惧。这些潜在费用中的一大部分都来源于某些管理费用，这些管理废油包括将相应零组件组建成系统、创建新的零组件数量、评价筛选供应商、维护以及发布零组件规格、存储零组件、维护零组件以及所有跟零组件生命周期相关的变化。在一份《Industry Week》发布的报告中，一家美国的大型制造商计划仅仅通过在其中一个分部提高零组件管理水平来实现在15年内节约3亿美元。根据CADIS公司对《财富》500强中制造企业的一项调查表明：一个零组件在其生命周期内的零组件生命周期成本变化范围是从标准零组件的5000美元到定制成本的高达10000美元。

对产品和产品系列进行合理化，使其成为标准化零组件将可以使零组件可以更大范围地重复使用，从而可以很显著地降低存货相关地成本。类似的，对于Kanban、JIT和其他拉动型制造技术的使用能够更大幅度地降低这些成本。但是追求大规模定制地制造商必须在标准化和定制化中间取得平衡，因为大范围地标准化会限制可定制性，这就需要把一些产品变更作为一种标准化的、模块化的零组件。

Perkins是一家引擎制造商，它宣传自己已经创建了一种具有1万亿定制品种的柴油机。这些用于设计中的模块化零组件（级别比较高）包括17种柴油过滤器和冷却器，9种进气管，17种交流发动机，14种飞轮箱，14种油箱，68种风扇及其拓展支架，13种风扇驱动器，29种排气口，16种感应进气口，9种启动电机以及24种排水出口。在所有这些可提供产品种，用户在引擎的生命周期中只定购其中的一种。那么制造商仍然要为这些定制的产品种类计划和维持库存吗？如果这些定制的产品种类是企业预先定义的，那么他们别无选择。他们能作的事情就是最佳化库存成本，主要是通过延迟制造这些定制化产品的时间直到他们确实被顾客定购了。而处理这些预先定义零组件同样也会给企业带来其他的一些挑战。重新定义这些预先定义的零组件需要有一个大范围的工程变更管理机制。一个大型的电子产品组装制造商雇佣了一大批有能力的工程师，而目的仅仅是当定制化订单中涉及到产品20%零部件需要定制时，能够应付这些工程变更内容。