实施精益生产过程中价值流图析方法的应用（二）（by 杜宏生）

实施精益生产过程中价值流图析方法的应用（二）

（The Application of Value Stream Mapping in Implementing Lean Production）

中国汽车技术研究中心 杜宏生

2.4 计划的制定、实施与效果评估

要改进的过程已基本确定，实现过程改进可分为三步：
·将未来价值流划分成几个分价值流循环再考虑要实施哪些改进
·制定实施计划
· 评估计划实施的效果

改进过程的实施采用PDCA的进程进行，该方法很多文献均有详细介绍，这里就不细说了。

2.5 CAHC价值流图析实施中的问题和需注意的事项

·首先图析技术是发现价值流过程关键浪费及其根源的方法，以避免不必要的改进活动（这也是一种浪费），必须通过精益技术消除浪费，才能受到效果。
·图析准备：培训十分必要，可以避免方向性的错误。
· 产品选择：在考虑产量同时还应顾及产品产值、利润及其对公司生存与发展等方面的影响。
· 价值流现状图的绘制：一定要尽可能在较短的时间完成现状图数据的收集。
·不仅在确定产品适应找出主要因素，在确定顾客要求、过程及其参数、供应商情况时同样要找出影响本公司的主要因素，避免影响图析的效果和后续改善的方向和目标。
· 顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
· 顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的，关键区别在于是否建立成品库存。在实施精益生产初期，建议采用成品发运仓库的方式，这样能够保证准时交付顾客。随着精益生产实施的深入，可以逐步减少成品库存，最终转变成顾客拉动。

2.6 价值流图析技术实施效果

很多企业实施精益生产都遇到过这样的问题，从那里开始做，对全部产品还是某一个？生产过程还是仓库？是单元生产还是一个流？在改进过程中也不可避免的会遇到但某个过程改进了之后，与整条线配合不起来了，导致“还不如不改”的想法。这些问题都是企业在实际生产过程中肯定会遇到的问题。

而价值流图析技术是避免这类问题的有效工具，他从企业整个价值流出发来分析哪些过程需要改进、如何改进和改进到何种状态，这也是本文介绍该技术的根本出发点。

从CAHC公司价值流现状图和未来状态图的比较我们可以看出，通过描绘、分析现状所存在的问题，我们找到了改进点；通过未来状态图的绘制，我们确定了改进的目标，然后通过PDCA方法进行有效实施，达到改进的目的，提高企业的效率和竞争能力。

就效果而言，比较现状和未来状态，明显提高了生产的效率和灵活性，更大程度的满足了顾客的要求：
·加工时间与生产周期的比例由188秒/23.6天变为169秒/4.5天，降低了生产时间和生产周期，通过生产周期的降低使得对顾客订单反应时间提高了5倍以上，这样可以大量减少库存，而库存量的减少则意味着流动资金、财务成本、产品损耗、仓库管理成本……的降低，也就意味着利润的提高，试想销售额提高5倍谈何容易，而通过改进就可以实现。
·人员的减少。焊接装配过程原需要4个作业人员，现在3个足矣。
· 避免盲目生产。生产信息由原来的多头信息改为由发运过程向前传递，避免由于不了解后道过程需求盲目生产带来的“过量生产”浪费，同时有效的满足顾客不断变化的要求。
·由这些变化带来的研发、试验、生产、服务等方面的改进需求，使得所有改进都能够为提高企业竞争力起到作用，而不是表面文章，还有人的思维变化、顾客满意度的提高……

图2 价值流未来状态图

三、 价值流图析技术的现状和未来

价值流图析法一经推出，就得到了汽车行业的一致认同，当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和企业界人士的一致好评，目前美国、德国、英国等欧美很多企业都把这种方法作为企业价值链分析和改进的有效工具。

成功实施价值流图析的企业业绩证明，有效实施价值流图析技术，可以：
·消除50%以上的浪费过程/步骤
· 产品形成周期较当前价值流状况减少1/3以上
·需求变化的幅度从30%左右降至5%左右
· 质量水平得以提高，因为质量问题可以得到及时发现并予以解决
·由于实施小批量多品种，增加了运送的次数，这样物流成本会有所提高，但整个价值流的成本得到了大幅度的降低

以上我们所介绍的价值流图析，是在工厂内的使用的技术。我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂内完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家，遍布世界五大洲。那么要使产品价值流真正实现精益，仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。

为此丹尼尔?琼斯和詹姆斯?沃麦克教授（?改变世界的机器?和?精益思维?的作者）编著了一本适用于整个价值流图析的书“Seeing the Whole”。这本书在?价值流图析?（Learning to See）的基础上，将价值流从工厂扩展到整个产品实现的价值流。

扩展的价值流图析原理上与工厂内价值流图析是一致的，区别在于：
·每个工厂作为一个过程来看待
·较工厂内价值流图析更为复杂
·物流更为复杂
·信息流也较工厂内价值流更为复杂
·考虑的方面更为全面
·可以消除更大的浪费

但是从扩展的价值流图析我们也可以看出，它是建立在工厂内价值流图析的基础上的，因为：
·每个工厂的过程直接影响到全价值流
·扩展价值流图析中实现连续流动、拉动以及均衡生产建立在每个工厂的实施基础之上
·图析的原理、方法、步骤基本相同

与所有技术一样，价值流图析技术也是在不断发展过程中，不仅在图析范围方面有所发展，而且在图析内容上也有发展，这里通过图析分析了物流和信息流，有关专家目前正在考虑资金流动的问题，相信不久会有新的方法出现；此外由于价值流图析是实施精益生产的一种有效工具，那么随着精益技术的发展，在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来，使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题，并采取有力的措施不断消除浪费，实现全过程精益化。当前精益生产已为企业所广泛接受，从最高管理者到每一位员工都愿努力消除各种浪费，提高企业的竞争力，但苦于无从下手，或实施以后并未达到预期的效果，而价值流图析技术正是帮助人们有效实施精益生产的一个强有力的工具，它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中，帮助企业进行系统化、持续化的改进，而这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除产生浪费的根源，使其不至于卷土重来。

实施价值流图析技术过程必须充分尊重人的因素，应相信员工能够充分地理解精益思维的理念，在形成精益价值流的过程中充分合作，改变原有的习惯，不断发现浪费、消除浪费并从中获益。公司是最大的受益者，来自多个方面——竞争力的增加，利润的增加，信誉的提高以及内部员工之间的信任和团结……

如精益思维第5项基本原则所言，精益生产要不断追求完美，价值流图析过程中未来状态实现之日，也就是成为此时现状图之时，未来状态转变为现状的循环是没有尽头的，价值流的改善应成为任何企业日常管理活动之一，无论其产品是硬件、软件还是服务，也无论该企业的规模、水平如何……正如我们反复发现的那样，当你在一个循环中消除了一些浪费，在下一个循环还会发现更多的浪费等着你去消除，精益生产的实施就是这些活动的不断循环。

前面曾提到过，精益生产不仅仅是汽车行业的生产方式，而是适用于所有的企业。对于任何企业，获得其价值流的方式都是相同的，即从你的公司上游向下游扩展，直到从“原材料的分子到交付用户的成品”的整个过程。那么价值流图析技术作为精益价值流实施的有效工具，将为每个企业提供强有力的支持和服务。

哪里有顾客需要的产品，哪里就有价值流，关键是你如何发现它！纵观CAHC公司对8系列产品实施价值流图析的全过程，显示了值流图析技术在实施精益生产过程中所起到的巨大威力，同时也证明了价值流图析技术是一种科学有效的工具，它可以帮助企业不断发现在价值流中存在的浪费及其产生根源，进而运用精益工具彻底消除这些浪费，最终实现企业效益和竞争能力的提高。

本文针对CAHC公司价值流图析的研究的另一个目的，希望以此激发我国企业运用科学的方法，认真分析自己的价值流，并致力于如何实现适合于你自己企业的精益价值流的精益实践之中。

实施精益生产过程中价值流图析方法的应用（一）

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