BBS热点话题精选：对表面处理零组件在表处前后的不同状态进行区别？

摘要：在考虑了在表处前加标记和在表处后加标记的优劣后，目前我们采用的办法是在物料编码后加一个标记如（D）表示还没有表处的零组件。

怎样更好的对表面处理零组件在表处前后的不同状态进行区别？

oxbar

怎样更好的对表面处理零组件在表处前后的不同状态进行区别？

请就ERP实施中的不解之处请教各位：

问题的提出：
金属零组件在生产过程中一般都要进行热表处理工序，而象镀银、喷漆等最后一道表面处理工序，为了避免库存氧化或者要与其他零件一起处理，就未完工先入仓库，等到最后装配前再按需出库进行表处理，这样在库房就出现了不同状态的两个东西，作为保管来说是分区摆放，分别建帐，而且未表处零组件在入库时附有没有完工的工艺流动卡片，因此也不会搞混。
但是在用ERP管理时，因为采用了同一个编码，就不能区分是否热表处理，造成了混乱。
目前的解决办法：
针对以上问题，ERP实施公司在调研时就要求对表处前后的零组件采用不同的编码。在考虑了在表处前加标记和在表处后加标记的优劣后，目前我们采用的办法是在物料编码后加一个标记如（D）表示还没有表处的零组件。例如：A表示最终的零组件，A（D）表示还没有表处理的零组件。在BOM中，把A（D）挂在A的下层。在工艺路线维护中，将表处前工序划到A（D），表处及以后的检验工序划到A。由于金属零件基本上都有表处工序，为了减少以上繁琐的更改，从关闭车间订单的角度考虑，我们要求只有当经过热表车间处理后不再重新回到原车间，而是直接转到装配车间，或者是入中央仓库的零件才进行这种处理。这样热处理就排除了，表面处理也只有一部分需要调整了。由于在BOM中出现了A和A（D），这样在MRP时，就给机加分出一个A(D)的车间订间,给表处车间一个A的车间订单。

我的想法：
我认为在库房中对不同状态的零组件一定要有区别。但按我们目前的解决办法，人为的把零组件完整的工艺割裂成两个部分，增加了BOM结构的复杂性和数据维护的难度。考虑到我们已经进行了工艺加工路线维护，明确了要做一个A，需要经过哪些工序，哪些加工部门、哪些加工中心。因此从加工过程来说，应该是可以用物料号+工序号的方法来表示一个没有完工的零件所处的工艺状态。因此但软件本身不支持这这功能，只有采用我们现有的处理办法。

我的问题：
请问各位是怎么处理以上这种情况，有没有更好的处理办法。

luckypony

没有办法，缺少了工艺路线的ERP对流程生产是无法控制的，只有在不同状态用不同编码的方式管理，然后按工序增加BOM表的结构。如果系统支持，倒可以试试同一编码不同库或不同特征码的方式分开管理

getysu

我们目前也是采取相同的办法解决这个问题。从目前的情况来说，这些操作会一定程度的增加工作量。但我们也没有更好的解决办法。
根据MRPII的前提之一，需要入库的产品需要在BOM中反映（大意如此），也只有增加不同的编码加以识别。否则无从后续的工作。

szscott

1.分开物料编号,在工艺流程里增加专门的步骤,是根本方法.
2.如果不分编号: 有些软件可设立特殊仓库,用来处理废料,待检等特殊情况,这种仓库里的物料可以不参与MRP运算,财务上也可另行处理.不知你们的软件是否有这样的功能,若有是否可以考虑? luckypony说的特征码估计是类似的方法,希望告知具体是那个软件实现的.
3.还有个"土"方法:在实际上设立一个仓位来存放未经表处理的物料,但在ERP里让它们留在生产线好了.这样可能需要额外的表格来管理这个仓位.办法不规范,但物料不太多的时候或者还是个实用的方法!

zsting

觉得楼上说的比较合理，人为割裂零件自身的工艺流程，可能就完全改变企业的工作习惯，对双方来说都不好，通过设置在制品库或者从根本上从工序上控制零件的状态，才能根本解决，并且编码的增加只会增加复杂性。

如果原来有100种编号，现在通过增加编码来解决等于编码增加了一倍。

getysu

当然，在把这一部分产品放在车间（不入库）的情况下，可以不用反映。但是，这也是一个平衡的问题。以公司自身的判断为准。
我司因为存在诸多条件限制（考核），因此需要如此运作。

luckypony

所以建议增加工序路线的管理，从根本上解决问题

另：
szscott兄：我说的特征码是对同一编码赋予不同特征码的方式来区别，形成独立的库存和耗用，缴库。通过仓库区别管理和特征码管理是不同的。
getysu兄，据了解你使用的是天心软件，解决这样的问题应该比较简单的，为何要通过增加物料编码的方法来做呢？很麻烦的，一个成品多一个工序就多一个半成品。需要入库的产品，如何是物理入库就需要编码，但如果是帐上入库就不需要编码了，通过工序完工的方式就可以搞定。有时间多交流交流

oxbar

感谢大家的回复，我们的ERP软件是AEPCS,我将把我们目前在实施中所遇到的问题，及时提出，让大家一起探讨。

oxbar

我消化了一下大家的意见，感到目前的处理办法的确是现在较好的处理办法。

但作为我个人来说，我希望能将物料编码和工艺路线中的工序有机结合起来，这样做的好处是：当由于市场环境的变化需要对某些产品进行撤销计划（停产）、暂停计划（暂停生产）时，退库物料能带一个已经完工工序的信息进入半成品库，当计划需要重新启动时，可以清楚地掌握半成品库中的物料出库。毕竟现在是市场经济企业的生产，必须要对市场变化作业快速的反应。同时也能保持ERP系统与工艺系统在数据上的一致性。

我认为所讨论的表处前后状态的零组件编码其实质还是一个半成品和成品之间的编码问题。对成品用产品图号作关键字段，入成品库。对半成品用产品图号和工序号作为关键字段，入半成品库。而且从库房管理上来说，是不充许将这样两个不同状态的东西放在一起的，一定是入不同的库房,即使是在同一个库房里,也一定是分区摆放的。否则我们可以从ISO9000认证的角度，说你出现了混批现象，应记一个不符合项。

写到这里，我有点灵感了。。。。

我研究了一下库存的数据结构，发现该软件在数据库设计上是很好的，是应该实现我的想法的：举例如下。
1、在库房的类型上有:物资/零组件/半成品/产成品。这样没有表处的可以入半成品库，而表处后的入产成品库。
2、在库存台帐上有:（1）可用/待检/报废/合格/限用/在制品等不同的物料状态。这样没有表处的可以算在制品，而表处后的算合格。（2）台账上还有"顺序号"字段，反映在制品库存时的工序号。
3、在出入库单及出入库流水帐中均有 "出入库原因"，其中就有在制品出库和在制品入库这两个原因，可以满足半成品的出入库。

从这些数据库的设计中，我认为完合可以满足以前的一些想法。将没有表处的零件作为半成品来处理，并用入库时的工序号来区分不同完工程度的状态。这里有点不对！唉！可惜啊！可惜啊！在出入库单中居然没有"顺序号"。看来只可能是通过编程将"顺序号"输入库存台帐了，但这样数据库的完整性就是一个问题了。

综合起来，我可以断定主要还是由于ERP公司实施人员的水平有限，没有掌握自家软件的优点。就这一点而言,好兄弟，可得罪你了。
看来话题扯远了，还是回来吧，大家看看以上的数据库设计后有什么想法？

wsak

在单据中添加一个属性即可，用不着设置代码，这就像生产批号的处理一样的

getysu

to luckypony：
对于天心系统来说，解决这个问题，从我掌握的情况来看，加上编码也是一个解决办法。当然可以利用
路程（工序）来控制，但是，好像解决不了入库的问题（即这样的产品生产到一半的时候需要入库如何处理）
能否讲解一下你的解决办法。谢谢！

luckypony

天心制程规划里的工序之间，系统提供了一个虚拟入库的处理。如楼主所说，假设甲半成品需要经过A工序、表处理、装配工序，则甲的生产进行到A工序完成后，将其对应的生产通知单做虚拟入库的动作，不增加甲的库存存量，但可以记录下A工序完后的甲（即未做表处理的甲）库存量有多少以统计需要。等到需要表处理的时候，再将甲的A工序完工数转到表处理工序生产通知单即可。不知这样理解楼主和setsu兄说的意图有没有错误，请指正。

Oxbar

LUCKYPONY兄的理解完全正确，我认为这正是应该由程序解决的问题,而不应通过编码来解决。目前我们的标准件已经录入500多条，就只能通过编码变成了500X2=1000条来解决。这样大量的人为的不合理的编码，让我们的录入人员和使用人员都感到头痛。

来源：企业资源管理研究中心论坛